Mes相关名词解释
BOM 物料清单 - Bill of Materials
描述企业产品组成的技术文件。在加工制造业，它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。
EBOM 设计BOM - Engineering BOM
主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。
一般由产品设计部门根据产品装配系统图以及产品零部件明细表等产生，用以描述产品设计结构。其中产品装配系统图阐明组成产品的零部件之间的设计装配关系，产品零部件明细表具体说明零部件的种类，如通用件、标准件、自制件、外购件和外协件等。EBOM 是工艺、制造等其他应用系统所需产品数据的基础，常见的文本表现形式包括产品明细表、图样目录和材料定额明细表等。
PBOM 工艺BOM - Process Planning BOM
是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。
由工艺设计部门在 EBOM 的基础上，对产品结构进行工艺分解，建立装配件的装配工艺和各零件的制造工艺，并确定加工制造过程中应使用的工装和模具。 PPBOM 是根据工厂的加工水平和能力对EBOM 再设计后生成的，使用可以明确地了解零件之间的制造关系，跟踪零件在何处制造、由谁制造、用什么制造等信息，其常见的文本表现形式为产品工艺分单位目录等。
MBOM 制造BOM - Manufacturing BOM
是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息。
制造工程部门在 PPBOM 基础上增加了物料项的工艺流程 (制造和装配工艺)、工装资源、原材料和半成品等信息形成，反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，如制造、装配工序内容及相应的加工设备、工装夹具、刀具辅具等。它详细描述了产品的制造过程，是企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ing，ERP )运算的输入信息。该BOM 常见的文本表现形式为工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表和设备明细表等。
MES 制造执行系统 - Manufacturing Execution System
美国先进制造研究机构AMR（Advanced Manufacturing Research）将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”,它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。
制造执行系统协会(Manufacturing Execution System Association，MESA)对MES所下的定义：“MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”
MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。
CIMS 计算机/现代集成制造系统 - Computer/contemporary Integrated Manufacturing Systems
CIMS是通过计算机硬软件，并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理三要素及其信息与物流有机集成并优化运行的复杂的大系统。
企业作为一个统一的整体，必须从系统的观点、全局的观点广泛采用计算机等高新技术，加速信息的采集、传递和加工处理过程，提高工作效率和质量，从而提高企业的总体水平。
PLM 产品生命周期管理 - Product Lifecycle Management
PLM是一种应用于在单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案，它能够集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。
PLM主要包含三部分，即CAX软件（产品创新的工具类软件）、CPDM软件（产品创新的管理类软件，包括PDM和在网上共享产品模型信息的协同软件等）和相关的咨询服务。
在PLM理念之下，PDM的概念得到延伸，成为CPDM，即基于协同的PDM，可以实现研发部门、企业各相关部门，甚至企业间对产品数据的协同应用。
PLM完全包含了PDM的全部内容，PDM功能是PLM中的一个子集。但是PLM又强调了对产品生命周期内跨越供应链的所有信息进行管理和利用的概念，这是与PDM的本质区别。
由于PLM与PDM的渊源关系，实际上几乎没有一个以“全新”面貌出现的PLM厂商。大多数PLM厂商来自PDM厂商。有一些原PDM厂商已经开发了成体系的PLM解决方案，成功地实现了向PLM厂商的转化，如EDS、IBM。当然，也有ERP厂商的加入，如SAP，已经提出了自己的基于ERP立场的PLM解决方案，试图在这个广大的市场上来分一勺羹；还有一些CAD或工程软件厂商也在正在做这样的努力。需要指出的是，有一些原来本是PDM/CAD的厂商，并没有推出实际的PLM产品，而只是改了个名字就自称为PLM解决方案厂商，顺道搭车卖一些低端的PDM/CAD产品。这样一些鱼目混珠的动作给市场和广大客户都造成了很多的困惑。PLM，并不是一种简单的“系统集成”——例如，把一个PDM，两个CAD，再来一个数字化装配，加之连接上某个ERP或是SCM系统，辅之以Web技术，就是“PLM”系统了。
PLM中的项目管理技术
1、产品结构管理。PLM系统一般采用视图控制法，来对某个产品结构的各种不同划分方法进行管理和描述，产品结构视图可以按照项目任务的具体需求来定义。也可以反映项目里程碑对产品结构信息的要求。
2、工作流与过程管理。PLM系统的工作流与过程管理提供—个控制并行工作流程的计算机环境。利用PLM图示化的工作流编辑器，可以在PLM系统中，建立符合各企业习惯的并行的工作流程。根据项目任务的结构特点，可以利用工作流与过程管理模块为任务数据对象，建立相关的串行或并行流程。当任务中的数据对象被赋予流程后，流程用于控制该数据对象的流转过程，工作流与过程控制根据各环节的操作，自动将文档推到下一环节。如果任务有相关数据对象被赋予了流程，只有当所有被赋予流程的数据对象走完相应的流程后，该任务才能提交，继续下一步的项目任务节点。
3、用户管理。PLM系统对系统用户的个人信息进行管理，项目负责人利用这些信息，可以针对一个既定的项目，组织一个完整的集成产品研发团队。
4、变更管理。PLM系统的变更管理，是建立在工作流与过程管理基础上的，通过工程变更流程控制整个变更过程。项目任务在执行过程中，如果发生延期或资源冲突，可以通过变更管理来对任务进行重新编排。
5、协同工作平台。PLM系统提供协作笔记本、团队数据库、团队论坛和即时消息等支持协同工作的工具。在项目立项之后的整个管理阶段中，用户会需要与项目中其他分配有任务的人员交流项目信息，这时可以利用PLM的协同工作工具，进行多用户的即时通信。
建立方法
只有PLM可以最大限度地实现跨越时空、地域和供应链的信息集成，在产品全生命周期内，充分利用分布在ERP、CRM、SCM等系统中的产品数据和企业智力资产。因此，PLM系统的价值取决于在企业内能否与ERP、SCM、CRM来集成使用，组成PLM生态系统。由于企业各自的特点和问题不同，在实施PLM系统时也不必要求四个系统全部一齐上马，合理的方式是针对企业具体需求而为其提供系统组合的入门方案，“统一规划，按需建设，重点受益”。
PDM 产品数据管理 - Product Data Management
PDM的中文名称为产品数据管理（Product Data Management），是一门用来管理所有与产品相关信息（包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等）和所有与产品相关过程（包括过程定义和管理）的技术。通过实施PDM，可以提高生产效率，有利于对产品的全生命周期进行管理，加强对于文档，图纸，数据的高效利用，使工作流程规范化。
PDM 制造过程数据文档管理系统 ，能够有效组织企业生产工艺过程卡片、零件蓝图、三维数模、刀具清单、质量文件和数控程序等生产作业文档，实现车间无纸化生产。
PDM以软件为基础，是一门管理所有与产品相关的信息（包括电子文档、数字化文件、数据库记录等）和所有与产品相关的过程（包括工作流程和更改流程）的技术。它提供产品全生命周期的信息管理，并可在企业范围内为产品设计和制造建立一个并行化的协作环境。
制造过程数据文档管理PDM 为管理企业的生产资源和制造过程数据而设计，能有效的组织工艺过程卡片、零件蓝图、三维数模、刀具清单、质量文件和数控程序等生产作业文档，实现企业车间现场无纸化生产。
产品数据管理（PDM）系统通过包含产品结构信息的物料清单（BOM），来进行设计，工艺，制造等环节数据的组织和管理，由此产生了设计BOM（EBOM），工艺BOM（PBOM），和制造BOM（MBOM）
参考文章：PDM & PLM
SOP 标准作业程序 - Standard Operating Procedure
标准作业程序，指将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。SOP的精髓是将细节进行量化，通俗来讲，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。实际执行过程中sop核心是符合本企业并可执行，不流于形式。
1、SOP是一种程序
SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关键控制点如何来规范的程序。
2、SOP是一种作业程序
SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三阶文件，即作业性文件。
3、SOP是一种标准的作业程序
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
4、SOP是一个体系
SOP不是单个的是一个体系.虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
MRP 物质需求计划 - Material Requirement Planning
物资需求计划（Material Requirement Planning，MRP）即指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
MRP是在已知主生产计划（MPS:根据客户实际订单并结合市场预测制定出来的各种产品的排产计划）条件下，根据产品结构和物料主数据、加工工艺流程、产品交付期以及成品库存、半成品库存、在途量、在制量、原材料库存等信息编制出的物料采购计划和物料生产计划。
MRP的应用，需要几个明确的保障条件：
1、相对稳定的主生产计划MPS。
2、完善的物料主数据及BOM。
3、强有力的供保能力。
4、支持柔性的加工能力。
5、明确的订单管理流程，尤其是订单的变更管理。
6、合理的排产方案。
JIT 准时制生产方式 - Just In Time
准时制生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）。
准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。
SPC 统计过程控制 - Statistical Process Control
统计过程控制（Statistical Process Control）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
SQC 统计质量控制 - statistical quality control
统计质量控制简称SQC，是在质量控制图的基础上，运用数理统计的方法使质量控制数量化和科学化，有效预防和控制工序质量。它的主要目标是保证所有工序生产出的产品质量特征值尽可能长地等于或接近期望值，提高生产过程的工序能力，因此通常也称为统计过程控制(SPC )，它的主要特点就是充分体现了现代控制理论的过程预防原则。
BTO 接单生产 - Build-to-Order
接单生产(Build-to-Order；BTO)指的是计算机的功能乃依顾客指定的规格组装生产，例如Dell计算机公司于顾客下单之后，便于一周之内完成成品交货予顾客。
AON 单代号图 - Active On the Node
利用节点表示活动（Active），用箭线（Arrow）表示活动排序的一种编制项目网络图的方法，这种方法也叫做单代号网络图（Active On the Node，简称AON）。这种方法中，每项活动由唯一的活动号，每项活动都注明了预计工期。通常，每个节点的活动会有如下几个时间：最早开始时间（ES），最迟开始时间（LS），最早结束时间（SF），最迟结束时间（LF）。
这几个时间点通常作为每个节点的组成部分。
PDM包括四种活动依赖关系。
1．结束开始关系（FS）：某项活动结束，然后另一项活动才能开始
2．结束结束关系（FF）：某项活动结束前，另一项活动必须结束
3、开始开始关系（SS）：某项活动必须在另一项活动开始之前开始
4．开始结束关系（SF）：某项活动结束前另一项活动必须开始
在这些依赖关系中，最常用的是FS关系。
WIP 车间生产管理 - Working In Progress
Working In Progress，ERP中指在制品或流水线，又称车间生产管理。WIP（work in progress）指的就是工作中心在制品区。为工作中心提供原材料、完成产品、半成品的存储货位。在会计核算科目中一般以【WIP物料】出现。
通常一个工厂的物料可以分为三类：1.成品，即所有制程都已经结束，质量检验也通过的产品，这部分放在成品仓库中；2.原材料，即从供应商处获取的，还未经过任何加工的的材料；3.WIP，也就是在制品，通常是指领出的原材料，在经过部分制程之后，还没有通过所有的制程，或者还没有经过质量检验，因而还没有进入到成品仓库的部分，无论这部分产品是否已经生产完成，只要还没有进入到成品仓库，就叫WIP。
OEE 设备综合效率 - Overall Equipment Effectiveness
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
Andon系统
安灯系统亦称“Andon系统”。Andon为日语的音译，意思为“灯”、“灯笼”。安灯系统指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。起源于日本丰田汽车公司，主要用于实现车间现场的目视管理。在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有呼叫灯，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。
安灯系统是指为了能够使JIT发生的问题得到及时处理而安装的系统。
Andon系统主要功能： 1、工位作业管理——工位呼叫;集中事件呼叫。 2、设备运行管理——故障、运行状态、维护信息。 3、信息可视管理——通过Andon看板，显示呼叫信息、故障信息、停线信息。 4、物料呼叫——通过物料显示屏，显示物料呼叫信息。 5、质量呼叫——通过广播，呼叫质量信息。 6、设备呼叫——当设备故障时，通过广播进行呼叫。 7、维修呼叫管理——通过维修Andon看板，显示维修信息。 8、公共信息管理——通过信息显示屏，显示各种公共信息。